Proiect PSC

1. Tema proiectului

Sa se proiecteze un atelier de formare-turnare care sa deserveasca o turnatorie de otel cu capacitatea de 500 tpb/an.

2 Memoriu Justificativ

2.1. Studiul proceselor tehnologice care se desfasoara in atelierul proiectat

In sectia de turnare-formare se intalnesc rezultatele a o serie de etape de proces: amestecul de formare, miezurile, aliajul lichid, modelele etc. care duc la realizarea obiectivului acestei etape: piesa turnata, racita si dezbatuta.

A. Amplasarea sectorului (atelierului) de formare-turnare

Atelierul de formare-turnare-dezbatere se amplaseaza in asa fel incat agregatele pe care se obtine piesa turnata sa asigure cel mai scurt drum pentru metalul lichid intre topire si rampa de turnare, ca si pentru piesa dezbatuta intre dezbatere si curatire.

In cazul turnarii pe linii mecanizate sau automate de formare-turnare se recomanda ca amplasarea acestora sa fie dispusa in lungul sectiei de formare-turnare, cu spatii libereintre ramurile conveioarelor pentru asigurarea traficului cu utilajele de turnare.[1]

Satisfacerea dezideratelor de mai sus asigura:

- transportul aliajului lichid pe cele mai scurte si simple trasee cu minimum de consum energetic si de timp pentru transport;

- pierderile minime de caldura din aliajul eleborat intre descarcarea din agregatul de elaborare si palnia de turnare, ca atare caderile minime de temperatura la aliajul vehiculat, ceea ce reduce la strictul necesar nivelul temperaturii aliajului la descarcarea din cuptor si implicit consumul energetic pentru supraincalzire si durata ciclului de elaborare;

- racirea corespunzatoare a pieselor in forma, potrivit conditiilor de solidificare cu garantarea structurii primare si a temperaturii optime la dezbatere care sa elimine modificarea structurii si rebutarea pieselor;

- conditii optime de realizare a instalatiilor de colectare a noxelor, pe trasee optime din punct de vedere al pierderilor de presiune dar si din punctul de vedere al posibilitatilor recuperarii caldurii. [1]

Asadar amplasarea liniilor de formare-turnare si a tubulaturilor de colectare a noxelor, trebuie sa asigure pastrarea gradelor de libertate ale podurilor rulante care deservesc aceasta zona.

La capatul liniilor de formare la care se efectueaza evacuarea pieselor turnate –dezbatute, fie ca aceasta operatie se executa prin subteran, fie prin descarcarea la sol de pe transportoare cu placi, se recomanda asigurarea unei magistrale transversala axului longitudinal al halei, cu porti de intrare-evacuare la frontoanele cladirii intocmai ca la sectorul de topire-eleborare. [1]

B. Capacitatea de productie a sectorului (atelierului) de formare-turnare

Alegerea liniilor de formare-turnare, a utilajelor independente de formare-turnare, a posturilor de lucru pentru formarea manuala a instalatiilor de formare trebuie sa asigure compatibilitatea cu procesul adoptat, cu utilizare otima a spatiului, suprafetelor si capacitatilor.

Adoptarea utilajelor de formare-turnare-dezbatere precum si organizarea lor se fac in concordanta cu:

- natura si dimensiunile pieselor turnate;

- procesul tehnologic optim pentru tipul de piesa ce sa toarna;

- capacitatea de productie prestabilita;

- productivitatea omologata a utilajelor de formare-turnare-dezbatere, dupa cartea masinii si prospecte;

- conditiile economice: cheltuieli de productie pe tona de piese turnate bune. [1]

C. Clasificarea proceselor tehnologice de fabricare a formelor si exemple ale acestora

In functie de modul in catre se realizeaza formarea, turnarea si manipularea formelor, sectorul de formare poate fi:

- cu formare manuala;

- cu formare mecanizata in care ciclul de formare-turnare-dezbatere, decurge mecanizat sau automatizat.

Dupa modul in care se realizeaza formarea si turnarea intr-un sector de turnare-formare-dezbatere se disting: -turnarea in forme cu amestecuri de formare clasice; turnarea prin procedee speciale. [1]

Cateva procese tehnologice tipice de realizare a acestor forme sunt prezentate in tabelul de mai jos:

Tabelul 1. Procese tehnologice tipice de fabricare a formelor pline [1]

Felul productiei Masa piesei

Kg Felul si constructia formelor Procesul de fabricare al formelor Echipamentul Particularitatile procesului tehnologic

Recomandari de modele Pe turnatorie

min.

In serie de masa si in serie mare (in flux) ≤20 Crude, nisip-bentonita, fara rame, in ciorchine cu separatie verticala Prin suflare-presare, presare

metalic

metalic 500X400

600X500 Presiunea 8-40 daN/cm2 mrez. bruta la compresiune a amestecului de formare standardizat 1,3 daN/cm2

ramele cu separare verticala sunt rationala pentru piesele turnate mici sau fara miezuri

≤100 Crude, cu nisip, bentonita, fara rame, pentru turnare cu baucata, cu separatie orizontala Presare cu diagrama elastica etc. Pachete

500X400

600X500

800X700

1000X800

1200X1000

≤250 Crude, cu nisip, bentonita, cu rame

Crude, cu nisip, bentonita, cu rame Presare diferentiala, presare cu sabot sau cu diafragma elastica 600X500

800X700

900X600

1000X800

1200X1000

1400X1000

1600X1000 Presiunea 8-40 daN/cm2 si peste, rez.bruta la compresiune a amestecului standard 1,1- (1,5) daN/cm2

≤500 Vibrare fara scuturare impreuna cu presiunea diferentiala, concomitent sau ulterior 500X400

600X750

800X700

900X600

1000X800

1200X1000

1400X1000

1600X1200 Presiunea 10-20 daN/cm2 Rez. bruta la compresiune a amestecului

1,1-2,5 daN/cm2

metoda universala de fabricatie a formelor crude

In serie si in serie mare <500 Crude, amestec de nisip-argila cu rame Scuturare fara soc cu presare suplimentara sau cu aruncare de nisip Din masa plastica, metalic 500X400

800X700

1000X800 Presiunea suplimentara 2-6 daN/cm2.Pt. piesele cu masa de 50-100Kg se utilizeaza de obicei amestec de model

In serie si in serie mica (in flux) <100 Din masa plastica sau lemn cu bucsa rapid demontabila 1200X1000

1400X1000

1600X1200

2000X1600

2500X2000

3000X1800 Presiunea suplimentara 2-6 daN/cm2.amestec cu autointarire de model se transmite din amestecator in rama.

In serie, in serie mica si unicate (in flux) 100-2000 Uscare superficiala nisip-argila cu intarire rapida, cu inarire chimica

Scuturare fara soc cu presre suplimentara

Din masa plastica sau lemn glisant rapid demontabil 1200X1000

1400X1000

1600X1200

2000X1600

2500X2000

3000X1800 Presiunea suplimentara 2-6 daN/cm2.amestec cu autointarire de model