Implementarea HACCP în sectorul de producție și procesare a laptelui - studiu de caz brânză proaspătă de vacă

INTRODUCERE

HACCP-Analiza Riscului Punct Critic de Control(Hazard Analysis Critical Control Point)-este un sistem cu aplicaţie în domeniul alimentar,considerat un sistem eficient privind siguranţa alimentelor.

Analiza pericolelor şi determinarea punctelor critice de control reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurarii siguranţei alimentelor, bazată pe identificarea, evaluarea şi prevenirea tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuţie a acestora şi ţinerea sub control a riscurilor din punctele critice.

Avantajele implementării sistemului HACCP:

-este parte componentă a sistemului de management al calităţii;

-este o metodă preventivă de asigurare a inocuităţii;

-contribuie la reducerea numărului de produse neconforme şi a reclamaţiilor clienţilor,

-reprezintă o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde, manifestate în piaţă,

-contribuie la îmbunătăţirea imaginii firmei şi credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât şi faţă de eventualii investitori;

-demonstrează conformitatea cu legislaţia specifică în vigoare;

-creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor companiei în capacitatea acesteia de a realize exclusive produse sigure pentru consum, în mod constant.

1.SISTEMUL HACCP-ETAPELE DE IMPLEMENTARE

Implementarea sistemului HACCP conform CODEX ALIMENTARIUS într-o unitate de producţie presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru HACCP, characteristic fiecarui proces sau produs analizat.

Etapele implementării sistemului sunt următoarele:

1.Politica siguranţei alimentare(definirea scopului)

2.Constituirea şi organizarea echipei HACCP

3.Descrierea produsului(specificaţii despre produs) şi identificarea utilizării intenţionate.

4.Elaborarea diagramei de flux tehnologic şi verificarea pe teren.

5.Identificarea pericolelor potenţiale.

6.Evaluarea riscurilor potenţiale.

7.Determinarea punctelor critice de control (PCC).

8.Stabilirea limitelor critice.

9.Stabilirea sistemului de monitorizare.

10.Stabilirea acţiunilo corective

11.Stabilirea procedurilor de verificare.

12.Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor.

2.TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A PRODUSULUI

2.1.Materii prime şi materiale auxiliare

Hotărâtoare în calitatea produsului finit este materia primă, care este reprezentată de lapte, care trebuie să corespundă atăt organoleptic şi fizico-chimic căt şi din punct de vedere microbiologic.

Din punct de vedere fizic, laptele reprezintă un sistem complex, putând fi considerat o emulsie de tipul U/A, in care U reprezintă faza dizolvată (lactoza, saruri minerale, vitamine hiposolubile). Faza grasă conţine şi vitamine liposolubile, care pot fi legate şi de proteine, în principal de cazeină.

Principalele caracteristici fizice şi chimice pentru lapte normal sunt :

- densitate la 20ºC 1.029-1.033

- căldura specifică 0,93 cal/g•grd

- punct de congelare 0,55ºC

- pH 6,6-6,8

- aciditatea exprimată în grade Thorner maxim 21ºT

Materii prime folosite la fabricarea branzei de vaca.

Materiile prime folosite la fabricarea branzei de vaca sunt:

- laptele, materia prima principala

- culturi lactice selectionate

- lactatul de calciu pentru inchegare

- cheag pentru coagulare( cheag proaspat de vitel)

- lizozimul din albusul de ou( impiedica dezvoltarea bacteriilor din genul clostridium)

- materii grase( grasimi 70%)

- nitrati si nitriti de sodiu( agenti de sarare)

Materialele folosite pentru ambalarea branzei de vaca sunt:

Pungi de nailon –care sa reziste vidarii

Pungi de plastic de tip R( rezistente la rupere)

Cutii de tabla din diferite materiale( nichel, aliaje ale altor metale) de diferite dimensiuni de la 500g pana la 16 kg

Cutii de plastic cu capac( tip cutii pentru branza feta) dimensiuni 250-500g

2.2.Procesul tehnologic de obţinere al produsului

2.2.1.Etapele procesului tehnologic

Normalizarea laptelui. Normalizarea laptelui se face la un conţinut de grăsime care să asigure în produsul finit procentul de grăsime standardizat.

Pasteurizarea laptelui. Se face în funcţie de utilajele existente şi anume în cazane sau vane la temperatura de 63 65°C/30-20 min; în pasteurizatoare cu plăci la temperatura de 71 74°C/40-20 s; în pasteurizatoare la temperatura 33-87°C/15-10 s; în vane cu manta dublă la temperatura de 85 87°C cu menţinerea 15-20 min, în cazul în care se urmăreşte înglobarea albuminei din lapte în masa de brânză.

Pregătirea laptelui pentru coagulare. Această pregătire constă în: răcire la 23 28°C, pentru procedeul cu durata lungă, şi la 33 35°C, pentru cel de durată mijlocie. La brânzeturie - creme, răcirea laptelui se face până la 21 23°C (procedeul de lungă durată); adaos de maia de producţie în proporţie de 0,5 - 1% pentru brânza proaspătă de vacă - procedeul de durată lungă; 5% pentru brânza proaspătă de vacă - procedeul de durată mijlocie - şi 1-1,5% pentru brânzeturile -creme (procedeul de lungă durată); adaos de CaCI3 în proporţie de 15-40 g/100 l lapte, sub formă de soluţie (dizolvată în 2 l apă).

Maturarea laptelui. La temperaturile menţionate, laptele se menţine 1.5-2 ore la procedeul de lungă durată, 2-2,5 ore la procedeul de durată mijlocie şi 2-3 ore la procedeul de lungă durată în cazul laptelui destinat fabricării brânzeturilor - creme. Aciditatea laptelui după maturare trebuie să fie cu 3-4°T mai mare decât aciditatea laptelui după pasteurizare, respectiv 23-25°T la procedeul de lungă durată, 33-35°T la procedeul de durată mijlocie în cazul brânzei proaspete de vaci şi 23~24°T la procedeul de lungă durată în cazul brânzeturilor-creme.