Toleranțe

Prin interschimbabilitate se întelege proprietatea pe care o au anumite piese în stare finita,

de a fi montate în ansamblul sau agregatul respectiv, fara selectionarea prealabila sau prelucrari

suplimentare, la locul de montaj.

Piesele interschimbabile au doua proprietati:

- pot fi montate direct în ansamblul în care urmeaza sa functioneze, fara a necesita lucrari

suplimentare la locul de montaj;

- dupa montare, piesele au capacitatea de a lucra în conditii normale (prescrise).

Interschimbabilitatea nu implica egalitatea perfecta a dimensiunilor si formelor macro si

microgeometrice ale pieselor. Piesele sunt interschimbabile daca dimensiunile si formele

geometrice sunt cuprinse între doua limite prescrise. Calculele economice au demonstrat ca

eliminarea operatiilor suplimentare de prelucrare a pieselor la locul de montaj, reduce simtitor

pretul de cost, asigura o functionare cât mai continua a masinilor, contribuie la ridicarea calitatii

utilajelor si constituie conditia de baza a productiei automatizate.

Interschimbabilitatea poate fi:

- completa, când piesele se monteaza fara conditii;

- limita, când piesele sunt interschimbabile complet numai între anumite intervale

dimensionale, în care piesele au fost sortate prin masurare.

Piesele complet interschimbabile se prelucreaza cu o precizie sporita, au pret de cost mai

ridicat si constituie piesele de schimb ale masinilor.

Piesele limitat interschimbabile au o precizie de prelucrare mai scazuta, pret de cost redus

si se aplica, de obicei, la asamblarea masinilor în uzina.

Interschimbabilitatea mai poate fi:

- exterioara, când se înlocuiesc ansamble si subansamble din masina;

- interioara, când piesele din cadrul unui ansamblu sunt interschimbabile.

Pentru a usura conditiile de obtinere a interschimbabilitatii este necesar ca la proiectare

piesele sa fie concepute cu forme geometrice cât mai simple si cu dimensiuni de montaj cât mai

putine.

Aplicarea interschimbabilitatii în constructia de masini a permis mecanizarea si

automatizarea operatiilor de prelucrare si montaj, cooperarea întreprinderilor, cresterea

productivitatii si a calitatii produselor si prin acestea, reducerea costurilor.

Utilizarea pieselor de schimb ca elemente interschimbabile permite, de asemenea,

organizarea si desfasurarea proceselor de întretinere si reparatii ale utilajelor din exploatare,

reducând la minim timpul destinat reparatiei.

Interschimbabilitatea reprezinta deci, un mijloc important de ridicare a nivelului tehnic al

productiei, contribuind la evolutia sistemelor de organizare productiva si realizarea acestora în

conditii tehnico-economice optime.

NO
IUNI INTRODUCTIVE

Orice masina sau aparat în general este constituit din ansambluri, subansambluri si

organe (piese) componente.

Procesul de proiectare se desfasoara de obicei de la general la particular, iar procesul de

executie se desfasoara în sens invers. Se executa piesele simple care se monteaza în

subansambluri si ansambluri din care rezulta masina respectiva.

Procesul de montare consta în general din asamblarea pieselor astfel încât suprafetele cu

aceeasi forma geometrica sa vina în contact sau dimensiunile lor sa formeze anumite rapoarte.

În procesul de prelucrare se folosesc metode, utilaje, dispozitive etc. care nu sunt perfecte

si ca urmare, piesele prelucrate se obtin cu abateri de la dimensiuni, forme geometrice,

microgeometrie etc.

La proiectare se cunoaste faptul ca modelul fizic, respectiv piesa prelucrata, se obtine cu

imprecizii, când se prescriu abateri admisibile si rationale care se trec pe desenul piesei.

Abaterile trebuie sa fie admisibile pentru a corespunde conditiilor normale de functionare si

raionale pentru a fi realizate la un cost minim.

ERORI DE PRELUCRARE

Datorita imperfectiunii metodelor si mijloacelor de prelucrare, piesele prelucrate se obtin

cu abateri de la dimensiuni, forme geometrice etc. Gradul de concordanta dintre modelul fizic -

piesa prelucrata - si modelul teoretic exprimat prin desen se numeste precizie de prelucrare.

În procesul de prelucrare, cauzele care genereaza erori de prelucrare sunt multiple, variate

si complexe. Pentru piesele care se prelucreaza prin procedee de aschiere, factorii mai importanti

care genereaza erori de prelucrare, respectiv care influenteaza precizia de prelucrare, sunt:

· Rigiditatea sistemului tehnologic. Sistemul tehnologic constituit din masina,

dispozitiv, piesa, scula, nu este perfect rigid. Sub actiunea fortelor de aschiere,

sistemul tehnologic capata deformatii care se repercuteaza asupra piesei prelucrate.

· Dispozitivul de fixare a piesei. Piesele de prelucrat se fixeaza în dispozitive prin

aplicarea unui sistem de forte. Aceste forte produc deformatii locale, modificând

astfel pozitia relativa a piesei în cadrul sistemului tehnologic. De asemenea, la fixarea

pieselor în dispozitive apar erori de asezare sau de bazare.

· Uzura sculelor. Uzura sculelor se produce datorita frecarilor dintre suprafetele sculei

si a pieselor prelucrate, precum si datorita modificarii structurii materialului sculelor

sub actiunea temperaturii, ca urmare a caldurii care se degaja în procesul de aschiere.

Aceasta uzura modifica dimensiunile si formele geometrice ale pieselor în procesul de

prelucrare.

· Temperatura de a
chiere. Procesul de aschiere este însotit de o importanta cantitate

de caldura care se transmite sistemului tehnologic, având ca efecte deformatii termice.

Aceste deformatii influenteaza precizia de prelucrare.

· Precizia geometric a ma
inilor-unelte. Masinile-unelte, în procesul de prelucrare, se

deformeaza sensibil datorita solicitarilor variabile la care sunt supuse. Ele genereaza

erori de prelucrare datorita unor cauze legate direct de precizia lor de executie (abateri

de la rectilinitate a ghidajelor, de la paralelismul ghidajelor etc.).

· Vibratiile sistemului tehnologic. Procesul de aschiere este însotit de vibratii relative

între scula si piesa, determinate de neomogenitatea semifabricatului, perturbatii în

lantul cinematic de antrenare si avans, aschierea discontinua etc. La operatiile de

finisare, vibratiile influenteaza precizia macro si microgeometrica a suprafetelor.

· Piesa de prelucrat ca surs de erori. Forma si dimensiunile pieselor de prelucrat

constituie sursa importanta de erori (piese prea grele care se deformeaza datorita

greutatii proprii, piese prea lungi care se încovoaie sub actiunea fortelor de greutate si

de aschiere).

· Operatorul uman care executa prelucrarea, independent de vointa sa, poate cauza

erori prin: calificarea necorespunzatoare lucrarii, reglând sau efectuând masuratori

gresite.