Ergonomia la Locul de Munca - Responsabil HACCP

Ce este HACCP?

Conceptul de „Analiza a Riscului si Punct Critic de Control” (conceptul HACCP) a fost dezvoltat în SUA în 1959, când o companie americana de industrie alimentara a primit ordin de la agentia spatiala NASA sa produca alimente care sa fie poata fi consumate în spatiu fara nici un fel de risc.

Acest concept preventiv a fost dezvoltat apoi în colaborare cu NASA si a fost publicat si documentat drept HACCP-ul din SUA în 1971.

Abia în 1985 implementarea acestuia a fost recomandata tuturor agentilor comerciali de catre Academia Nationala de Stiinta a Statelor Unite (NAS). De atunci, sistemul a fost testat si dezvoltat în continuare în întreaga lume.

HACCP se refera la implementarea de catre companii a unui sistem de autocontrol pentru siguranta alimentelor si pentru prevenirea riscurilor de sanatate.

Care sunt cerintele HACCP-

H Hazard Analiza tuturor riscurilor posibile conform descrierii produsului, procesului de productie si conditiilor de operare.

A Analiza

C Critic

C Control Estimarea posibilitatii de aparitie a riscurilor si identificarea punctelor de control.

P Punct

Cerinte obligatorii: Aplicarea principiilor HACCP necesita cunoasterea:

- Corelatiilor cauza/efect

- Metodelor si procedurilor de fabricatie

- Compozitiei alimentelor

- Sanatatii consumatorului

Introducere in HACCP

Ce este HACCP ?

HACCP este o metoda de lucru si nu un standard.

- Baza acestei metode o reprezinta angajamentul personal.

HACCP (Analiza Riscului si Punctele Critice de Control) va va permite sa estimati riscurile, sa identificati frecventa si gravitatea acestora (estimarea riscurilor alimentare), si sa luati masuri de prevenire a acestora, pentru a asigura clientilor dumneavoastra produse sanatoase si gustoase!

Organizare Ergonomica:

- De exemplu, sunteti proprietarul unui restaurant. Cerinte

a. Trebuie sa redactati etapele de preparare a unei retete, de la cumpararea ingredientelor pâna la servirea felurilor de mâncare pregatite.

b. Trebuie sa detreminati riscurile existente la fiecare etapa a procesului de productie, precum riscuri biologice (bacterii), sau riscuri chimice (metale grele).

c. Trebuie sa analizati fiecare risc si sa definiti frecventa si gravitatea acestuia.

d. Trebuie sa evaluati aceste 2 elemente (frecventa si gravitatea), de exemplu pe o scara de la 1 la 5 (1 = rar, minor).

e. Trebuie sa determinati elementele necesare pentru diminuarea riscurilor, adica sa identificati elementele pe care va trebui sa le modificati pentru a reduce riscul, de exemplu prin aplicarea lantului de frig.

f. Trebuie sa determinati punctele critice sau limitele la care produsul sau procedura sunt în pericol.

g. Trebuie sa implementati masuri de supraveghere si actiuni de corectare a riscurilor si a punctelor critice.

h. Trebuie sa implementati proceduri de autocontrol pentru a va asigura ca toate actiunile de corectare au fost întreprinse la timpul potrivit.