Implementarea HACCP în sectorul de producție și procesare a laptelui. studiu de caz - brânza de burduf

INTRODUCERE

Sistemul HACCP a fost dezvoltat iniţial ca model de control al calităţii în procesarea alimentelor, dar obligaţia produselor de marcă a dus la crearea unui stimul în controlul şi analiza pericolelor din industria alimentară.

Acest sistem trebuie permanent promovat pe plan mondial şi internaţional, iar în unele ţări agenţiile de control a alimentelor îl încurajează în industria alimentară, incluzând atât importatorii, cât şi exportatorii să utilizeze sistemele bazate pe HACCP pentru asigurarea protecţiei alimentare.

Adaptarea sistemului HACCP este foarte importantă în identificarea şi în intervenţia corectă pe piaţă, justificată de îmbunătăţirea sănătăţii publice, mai ales când beneficiile sociale în reducerea bolilor alimentare nu se reflectă în schimbarea pieţei.

Acest lucru arată că Guvernul SUA a mandatat adoptarea sistemului HACCP pentru industria vânzării de materie primă (carne, peşte, sucuri, fructe, legume), deoarece aceste pieţe trebuie să aibă anumite standarde de siguranţă.

Sesizarea riscurilor şi identificarea nivelului de reducere a riscurilor cu implicaţii serioase în analizele de preţ şi beneficiu care fac sistemul HACCP un program de bază în facilitarea comerţului internaţional.

Scopul lucrarii il constituie cunoasterea modului de aplicare si igienizare a tehnologiilor valorificarii laptelui de la mulsul laptelui pana la produsul finit scos la vanzare pentru consum.

1. Sistemul HACCP – etapele de implementare

În buna funcţionare şi dezvoltare a sistemului HACCP se cunosc 7 principii importante:

P 1 – conducerea unei analize de pericol pas cu pas pentru a se putea descrie pericolul şi totodată pentru a se putea aplica măsurile necesare de corecţie;

P 2 – determinarea punctelor critice de control (CCP) din producţie;

P 3 – stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;

P 4 – stabilirea procesului de monitorizare a CCP;

P 5 – stabilirea acţiunilor corective în cazul unei devieri a limitelor critice de control;

P 6 – stabilirea unui sistem de documentare şi a unei înregistrări corecte a datelor;

P 7 – stabilirea procedurilor de verificare pentru o bună funcţionare a sistemului HACCP.

Aplicarea principiilor HACCP într-o companie de industrie alimentară, conform Codex

Alimentarius, presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru HACCP,

caracteristic pentru fiecare proces şi/sau produs analizat.

1. Politica siguranţei alimentului (definirea scopului);

2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP;

3. Descrierea produsului (specificaţii pentru produs) şi identificarea utilizării intenţionate;

4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic şi verificarea pe teren;

5. Identificarea pericolelor potenţiale;

6. Evaluarea riscurilor potenţiale;

7. Determinarea punctelor critice de control (PCC);

8. Stabilirea limitelor critice;

9. Stabilirea sistemului de monitorizare;

10. Stabilirea acţiunilor corective;

11. Stabilirea procedurilor de verificare;

12. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor.

Prin focalizarea inspecţiilor în punctele critice de control, sistemul HACCP conferă o îmbunătăţire a bazei ştiinţifice de siguranţă şi control. Un punct critic de control este întâlnit în orice punct al lanţului alimentar, începând cu materiile prime şi până la produsul finit, unde o pierdere a controlului poate duce la rezultate necorespunzătoare privind riscurile faţă de siguranţa produselor alimentare.

Monitorizarea CCP este realizată prin utilizarea unor indicatori foarte uşor măsurabili. Monitorizarea este foarte importantă, mai ales în descoperirea germenilor patogeni din produsele, care apar întâmplător şi care necesită testări ale acestor produse la costuri foarte ridicate.

2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A BRÂNZEI DE BURDUF

2.1. Materii prime şi materiale auxiliare

Culturi selecţionate de bacterii lactice

Fabricarea diferitelor produse lactate, în majoritatea cazurilor este condiţionată de cantitatea şi calitatea microflorei prezente, care prin acţiunea ei determină acele procese bichimice în urma cărora rezultă proprietăţile caracteristici proprii produsului. În primul rând, prin fermentaţia lactică se asigură gradul de aciditate, necesar produselor lactate dietetice, precum şi la maturarea smântânii de consum sau cea destinată facbricării untului.

Culturile pure-selecţionate sunt preparate de către laboratoare specializate şi sunt livrate sub formă lichidă sau uscată.

Culturile lichide (livrate în flacoane de 100 ml) sunt mai active, dar sunt mai greu de transportat şi pot fi păstrate la temperaturi joase maximum 10 zile.

Culturile uscate (livrate în fiole ermetic închise sub vid, din care aerul a fost înlocuit cu un gaz inert)- cele mai bune sunt cele liofilizate obţinute prin uscare la temperaturi scăzute, procedeu care afectează cel mai puţin celula microbiană. Se pot păstra 1 an la 4-5°C.

Pentru obţinerea diferitelor produse lactate sunt folosite culturi separate sau culturi mixte, formate chiar din mai multe suşe ale aceleiaşi specii, care au fost studiate după toţi indicatorii, mai importanţi fiind puterea acidifiantă şi capacitatea aromatizantă.

Emulgatori (lecitina, cazeina, mono- şi distearaţi de glicerină) sunt utilizaţi pentru asigurarea unei dispersii cât mai fine şi cât mai stabile a particulelor de grăsime şi a bulelor de aer.

Ambalajele: pieile de oaie, băşicile naturale sau coaja de brad.