Tehnologii și Sisteme de Prelucrare 1

1.ANALIZA DESENULUI DE EXECUTIE SI A TEHNOLOGITATII PIESEI

Desenul de executie este un desen definitive ,intocmit la scara si si care serveste la executia obiectului reprezentat cuprinzind toate datele necesare acestui scop. Desenul de executie contine toate datele necesare proiectarii proceselor tehnologice de fabricatie a piesei si anume,doua vederi reprezentarii cla-rea constructiei piesei,cu intelegerea tuturor detaliilor de forma ,precum si cotelor ,tolerantelor si conditiile tehnice privind precizia formei si precizia reciproca a suprafetelor ; prescriptii de rugozitate pentru toate suprafetele ,indicatii privind calitatea materialului si a metodei de obtinere a semifabricatului ,unele indicatii tehnologice privind prelucrarea mecanica a piesei, ansamblarea , tratamente termice intermediare, duritatea piesei , conditiile de control final , etc.

Inainte de a se executa proiectarea procesului tehnologic se impune studierea amanuntita a desenului de executie si daca este cazul de comun accord cu proiectantul produsului se vor face corecturile necesare.

Desenul de ansamblu al piesei pe care o avem de realizat contine toate vederile necesare pentru descrierea cit mai amanuntita a pozitiei relative a tuturor suprafetelor .Sunt trecute toate cotele de gabarit

si cotele functionale.

Tehnologitatea piesei :

 piesa trebuie sa satisfaca intoate cerintele de natura tehnico-functionala si

sociala si sa necesite cheltuieli minime de munca vie si materializata.

- piesa se poate asimila fabricatiei in scurt timp

- se pot folosi SDV si procedee tehnologice de productivitate mare.

- necesita un consum redus de material.

- organizarea fabricatiei este optima.

Conditiile tehnice specificate de desenul de executie apartinind proiectului prezent sunt :

a) Reprezentarea cotelor  suprafetele sunt cilindrice si pe un capat frezat doua laturi.

Deoarece toate cotele necesare reprezentarii si prelucrarii nu pot fi reprezentate intr-o singura vedere , este necesar o a doua reprezentare.

b) Reprezentarea rugozitatii se face conform noilor standarde. Rugozitatea la cota functionala a [1,6], iar pentru celelalte suprafete , rugozitatea inscrisa pe desenul desupra indicatorului [3,2] , care indica rugozitatea obligatorie pentru celelalte suprafete.

c) Tolerantele apartin SREN 22768  1,2 fiind relevate tolerantele pentru suprafetele functionale:

Ø 345 + 0,018;+ 0,002

Arborele este alcatuit din urmatoarele parti :

-corpul arborelui , partile de reazem .

Dimensiunile elementare , principale ale arborelui ( capetele ,fusurile, gulerele fixe ) sunt standardizate . Formele constructive si dimensiunile capetelor la arbore sunt stabilite prin standard STAS 8724/2-81

si prin recomandare ISO si CAER.

Elementele dimensionale ale gaurilor de centrare cu care sunt prevazute capetele de arbore sunt stabilite prin STAS 8198-81

Racordarea capului arborelui cilindric si a treptelor fara umar de sprijin se recomanda a se realize cu eh , iar unde sunt tensiuni mari cu r e 2 h .

d) Toleranta de pozitie (bataie radiala fata de suprafata active este de 0,020mm.Treapta de calitate in care se incadreaza piesa analizata este de ???

e) Semifabricatul brut se obtine din material OLC 50.

Rezistenta la rupere = 660-800N /mm2.

Limita de curgere = 390 N / mm2

Alungirea = 17%

2. STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI

STABILIREA TIPULUI DE PRODUCTIE SI LOTULUI OPTIM DE PIESE

Volumul de productie este de 10buc. Tipul de productie in care se incadreaza reperul este productie individuala cu marimea lotului mijlocie (10piese).

Caracterul

productiei Piesa

Grele [buc/an] Mijlocii [buc/an] Usoar [buc/an]

Productie individuala pina la 5 pina la 10 pina la 100

Productie de serie mica 5 ÷ 100 10 ÷ 200 100 ÷ 500

Productie de serie mijlocie 100 ÷ 300 200 ÷ 500 500 ÷ 5000

Productie de serie mare 300 ÷ 1000 500 ÷ 5000 5000 ÷ 50000

Productie de masa Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000

3. ALEGEREA MATERIALULUI SI A METODELOR DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI.

Se allege material laminat la cald Ø 50 OLC 50 conform STAS 795-87.

Semifabricatul se obtine prin debitare cu fierastrau alternativ din bara de Ø50 la lungime de 295.

Se calculeaza masa semifabricatului :

M = Á ¼ v

M1 = Á lsf

Áotel = 7,85

lsf = lungime semifabricat

M1 = 5,708kg

Metoda de determinare a adusurilor de prelucrare. Valoarea minima a adausului de prelucrare

2Acmin = 2(Rzp + Sdp) + 2 Á2p+ µ2s

Rzp = inaltimea medie a rugozitatii piesei (3,2¼m)

Sdp = adincimea stratului superficial degradat la operatia precedenta (0,5mm).

µs = suma vectoriala a erorilor spatiale obtinuta la operatia precedenta (1).

Áp = erori planeobtinute la operatia de prelucrare precedenta .

2 Acmin = 2 (1,6¼m + 0,5mm ) + 2 1+1 = 1,032 + 2,828 = 3,860mm

Cota maxima arbore ø 46

Cota semifabricat ø 50

Stabilirea preliminara a operatiilor necesare si succesiunea lor.

- debitat semifabricatul din bare laminate ø 50

- strunjirea frontala

- centrare

- strunjirea exterioara de degrosare a treptei de la capat ø46

- strunjirea cilindrica de degrosare ø 35 x 271

- strunjirea cilindrica de degrosare a filetului

- strunjirea cilindrica de frinare a filetului

- strunjirea de finisare ø 35 x 271

- strunjirea canelurilor si tesiturilor

- frezat doua laturi ` 36

- gaurit, strapuns ø 63

- tratament termic