Costurile Calității

COSTURILE CALITATII

1. DEFINIREA COSTURILOR CALITATII

Analizele si studiile de caz efectuate asupra mai multor companii în ultimii 40 de ani au relevat ca în organizatiile occidentale, costurile calitatii reprezinta între 5% si 40% din cifra de afaceri

Costurile referitoare la calitate reprezinta, prin urmare, un important instrument de valorizare a calitatii, fiind o sursa potentiala de maximizare a profitului organizatiilor. Costurile au devenit, astfel un instrument de optimizare a proceselor si activitatilor relevante pentru calitate. Prin intermediul acestor costuri se pot identifica activitatile ineficiente, a punctelor critice în desfasurarea proceselor. Actiunile corective si actiunile preventive pot analizate considerând ca indicator de performanta costul calitatii perceput dupa implementarea acestora. De asemenea, costul calitatii poate reprezenta un indicator important pentru evaluarea eficientei managementului din organizatie.

Compania General Electric a fost prima întreprindere care a introdus un sistem de management bazat pe costurile calitatii în anul 1946. Acest sistem a fost prezentat în anul 1953 la cel de-al VII-lea Congres al Societatii Americane pentru Controlul Calitatii.

La acest Congres au fost definite costurile calitatii ca reprezentând “Costurile datorate rebuturilor, remanierilor, inspectiilor, testelor, deficientelor constatate de cumparator, asigurarii calitatii, incluzând programele de instruire în domeniul calitatii, auditul calitatii produselor, controlul si analiza statistica”.

În paralel cu preocuparile de la General Electric, J.M. Juran abordeaza pe larg problematica costurilor calitatii în lucrarea sa “Quality Control Handbook”. Potrivit opiniei sale, realizarea unor produse “corespunzatoare pentru utilizare” – fitness for use, presupune o serie de cheltuieli, pe care le grupeaza în 11 categorii:

1. Costurile implicate de studiul pietei – presupune identificarea cerintelor de calitate dorite de client, determinarea atitudinii lor fata de noile caracteristici de calitate a produselor.

2. Costurile datorate activitatilor de cercetare si dezvoltare – presupune evaluarea costurilor de cercetare si de determinare a caracteristicilor tehnico-functionale ale acestora (fiabilitatea).

3. Costurile activitatii de proiectare, în vederea transpunerii conceptiei produselor în specificatii si costurile încercarilor.

4. Costurile activitatilor de planificare a fabricatiei, în vederea asigurarii unor procese tehnologice si echipamente capabile sa satisfaca specificatiile de calitate.

5. Costurile de mentinere a preciziei de lucru a proceselor si echipamentelor.

6. Costurile datorate resurselor umane si materiale necesare pentru controlul procesului tehnologic.

7. Costurile corespunzatoare activitatilor de promovare a desfacerii si serviciilor asociate.

8. Costurile pentru “evaluarea produsului” respectiv costurile de inspectie, calibrare, încercari si alte forme de masurare, inclusiv costurile pe care le implica aprecierea gradului de conformitate cu specificatiile.

9. Costul prevenirii defectelor.

10. Pierderile datorate “nereusitelor” în realizarea calitatii.

11. Costurile informarii permanente a întregului personal, în legatura cu desfasurarea activitatilor referitoare la calitate.

J.M. Juran considera ca primele trei categorii de costuri se refera la definirea si proiectarea unor produse “corespunzatoare pentru utilizare”. Celelalte se refera la asigurarea conformitatii produselor cu specificatiile tehnice. În opinia sa, scopul final ramâne realizarea acelor caracteristici ale produselor care le fac “corespunzatoare pentru utilizare”.

J.M. Juran considera ca pentru a realiza un produs si a obtine venituri, întreprinderea trebuie sa suporte categoriile de costuri 1÷7, în timp ce categoriile 8÷11 pot fi într-o anumita masura prevenite.

Metodologia adoptata de G.E., a fost dezvoltata în anul 1957 de Masser si integrata într-un sistem al costurilor denumite “Quality Cost Analysis”. Masser a delimitat trei categorii de costuri:

- costuri de prevenire (“prevention costs”);

- costuri de evaluare (“appraisal costs”);

- costuri de defectare (“failure costs”);

Termenului de “defectare” i s-a dat acceptiunea de “neconform cu specificatiile”.

În practica economica a fost preferata structura de preturi pe categoriile de costuri ale calitatii stabilita de Compania General Electric având ca baza metodologia lui Masser.

Armand Feigenbaum abordeaza problema costurilor calitatii, considerând ca trebuie facuta distinctia între costurile de “defectare interna”si costurile de “defectare externa”.

A. Feigenbaum propune 4 categorii de costuri:

- costuri de prevenire;

- costuri de evaluare si control;

- costuri de defectare interna;

- costuri de defectare externa.

Defectarile interne sunt definite ca reprezentând defectarile identificate înainte de livrarea produsului, iar cele externe sunt cele identificate dupa expedierea produsului.

Societatea Americana pentru Controlul Calitatii a recomandat utilizarea acestor patru categorii de costuri, ulterior fiind acceptata de marea majoritate a întreprinderilor care au introdus un sistem de gestiune a costurilor calitatii.

În opinia lui Philip Crosby, calitatea nu costa (quality is free) ceea ce costa este noncalitatea.

Philip Crosby propune o abordare mai simplificata delimitând doua categorii de preturi:

- pretul conformitatii :

- cuantificabile;

- necuantificabile;

- pretul neconformitatii :

- cuantificabile;

- necuantificabile;

El prefera termenul de “pret” în loc de “cost” pentru a scoate în evidenta ca acest pret platit nu este inevitabil ci dimpotriva, poate fi redus sau chiar eliminat. În pretul conformitatii include toate cheltuielile necesare pentru asigurarea conformitatii produsului cu cerintele, iar în cel al neconformitatii include toate cheltuielile datorate faptului ca produsul nu este conform cu cerintele.

Unii manageri se gândesc ca un hotel de lux care ofera o “calitate superioara” este mai scump decât un hotel accesibil dar de o “calitate redusa”.

Altii gândesc ca productia care rezulta dintr-un proces de “calitate superioara” cu o productivitate de 98% va costa mai putin decât produsele care rezulta dintr-un proces de calitate redusa cu o productivitate de 80%.