Produse și tehnologii destinate producției de automobile

Cum ajuta robotizarea producatorii de componente auto din Romania 23

Metode si tehnologii de mare eficienta economica folosite în managementul productiei industriale

Metoda de organizare “Tocmai la timp” (Just in time sau Juste a temps)

Aceasta metoda permite organizarea productiei în flux continuu cu o fiabilitate corespunzatoare sub raportul termenelor de executie, a calitatii productiei si a costurilor. Folosirea metodei “Tocmai la timp” reprezinta modalitatea de organizare a productiei “în flux tras” si coordonarea desfasurarii productiei potrivit cererilor formulate în aval catre amonte în fluxul de fabricatie. Aceasta metoda impune organizarea productiei potrivit urmatoarelor cerinte:

-diferitele materii prime si componente ale productiei trebuiesc aduse la locurile de munca pentru prelucrarea tocmai la timp, fara stocari sau asteptari inutile;

-pentru montajul subansamblelor piesele necesare trebuiesc aduse tocmai la timp;

-pentru formarea si montajul ansamblelor, diferitele subansamble si alte componente trebuiesc aduse tocmai la timp;

-produsele finite trebuiesc executate tocmai la timp în stricta coordonare cu termenele de livrare, pentru a se evita stocarile inutile.

Metoda Kanban

Kanban în limba japoneza înseamna fisa, eticheta, cartela.

Metoda Kanban de organizare a fluxurilor de productie consta în declansarea productiei unui post de lucru situat în amonte în functie de cererea de productie a postului de munca situat în aval, folosind pentru aceasta un mijloc vizual simplu. Folosirea metodei necesita punerea la punct a unui flux de informatii care merg din aval catre amonte si, ca raspuns, un flux de reîntoarcere de materii prime, materiale, piese, etc., din amonte spre aval.

Sistemul de organizare potrivit metodei Kanban se bazeaza pe folosirea a doua fise, atunci când posturile de munca sunt îndepartate sau când volumul de piese necesita un stocaj ntermediar sau, de regula, o singura fisa. De asemenea, folosirea metodei necesita punerea pieselor de acelasi fel în containere identice, de dimensiuni potrivite pentru a fi manipulate usor, pe cât posibil manual si o organizare a productiei pe linii de productie pe obiect de fabricat (produs). În esenta, aplicarea metodei Kanban necesita respectarea urmatoarelor reguli:

-postul (locul) de lucru din aval semnaleaza postului de lucru din amonte (de la care trebuie sa primeasca piese) ca a început sa prelucreze prima piesa din containerul cu piese care este în asteptare;

-în momentul primirii semnalului si a fisei care mentioneaza piesele în cantitatile necesare, postul de lucru situat în amonte executa piesele si cantitatile solicitate;

-postul de lucru, situat în aval este reaprovizionat cu un nou container la timpul potrivit, pentru a avea asigurat continuitatea lucrului;

-posturile de lucru situate în amonte trebuie sa furnizeze numai piese sau produse de buna calitate;

-stabilizarea si adaptarea corespunzatoare a ciclurilor de productie.

Metoda S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Dies)

Aceasta metoda reprezinta un demers de îmbunatatire a productiei care are la baza stabilirea unor loturi de fabricatie de marimi mai importante atunci când se estimeaza ca exista timpi prohibitivi de schimbare a utilajelor.

Metoda a fost inventata de profesorul Shigeo Shingo si a fost experimentata în numeroase întreprinderi apartinând firmei Toyota.Pentru aplicarea acestei metode trebuie facuta o analiza în detaliu a tuturor operatiilor care intervin la o schimbare, pentru a identifica operatiile care trebuie sa fie efectuate în mod obligatoriu atunci când postul de lucru este oprit si a acelor operatii care pot fi executate în afara masinii, urmarindu-se pe aceasta baza gasirea unor solutii de îmbunatatire. Potrivit metodei analiza consta, în esenta, în urmatoarele:

-inventarierea tuturor operatiilor de executat, fara a lua în consideratie, în prima etapa, costurile implicate;

-cuantificarea costurilor posibile pentru orice modificare care ar avea loc;

-stabilirea prioritatilor si a unui program calendaristic de aplicare, luând în consideratie raporturile care se stabilesc între venituri, costuri si rentabilitate.

Îmbunatatirile care pot fi obtinute prin aplicarea metodei sunt multiple, ele putând fi grupate în îmbunatatiri ce au loc prin eliminarea sau micsorarea timpilor de aplicare, prin diminuarea reglajelor pe loc de lucru, prin perfectionarea metodelor de catre o echipa de interventie experimentala si o analiza a timpilor si a miscarilor si prin modificari profunde ale utilajului, progresiv sau cu ocazia reînnoirii lui. Eliminarea sau micsorarea timpilor de aplicare se poate obtine prin stocajul în apropiere a pieselor înainte de terminarea lotului, folosirea de manipulari adaptate, utilajele fiind puse în ordine si în apropiere. Pentru eliminarea reglajelor pe loc se pot folosi dispozitive de centraj, racorduri rapide, dispozitive de fixare s.a., iar pentru aducerea unor modificari substantiale la utilaje pot fi adoptate solutii deja verificate cu ocazia schimbarilor de utilaje.